Арболитовые блоки своими руками: технология производства и нюансы изготовления в домашних условиях, как сделать качественный продукт?

Арболит во многих публикациях описывается восторженно, сочинители рекламы не устают приписывать ему разные достоинства. Но даже если отбросить уловки маркетологов, становится ясно, что этот материал заслуживает пристального внимания. Полезно знать, как сделать его самостоятельно.

Арболитовые панели делятся на несколько видов:

• блоки большого формата (предназначенные для стеновой капитальной кладки);
• пустотелые изделия различной величины;
• плиты для усиления теплоизоляции.

Также из арболита делают жидкие смеси, которыми заливают ограждающие конструкции. Но чаще всего на практике под словом «арболит» понимают именно кладочные элементы с облицовкой либо без нее.

Чаще всего изготавливают блоки величиной 50х30х20 см. Однако все чаще номенклатура расширяется, а производители осваивают новые позиции.

Технические характеристики выпускаемых блоков обеспечиваются только при полном отсутствии примесей.

Элементы плотностью 500 кг на 1 куб. м. и более традиционно считаются конструкционными, менее плотные — предназначенными для теплоизоляции. Их можно использовать там, где нагрузка сверху принимается другими частями сооружения. Обычно плотность измеряют только после потери блоком всей лишней влаги.

Из литого арболита удельной массой 300 кг на 1 куб. м. тоже можно возводить стены, при этом по прочности они не уступят конструкциям из более тяжелого материала.

Чтобы строить несущие стены одноэтажных домов, высота которых не превышает 3 м, надо применять блоки категории минимум В 1.0. Если сооружения будут выше, требуются изделия категории 1,5 и выше. А вот двухэтажные и трехэтажные постройки должны возводиться из арболита группы В 2,0 либо В 2,5 соответственно.

Согласно российскому ГОСТ ограждающие сооружения из арболита в умеренной климатической зоне должны иметь толщину 38 см.

На деле обычно стены жилых построек из блоков 50х30х20 см выкладывают в виде одного ряда, строго плашмя. Если нужно сформировать вспомогательную теплоизоляцию, из арболита делается так называемая теплая штукатурная система. Ее подготавливают, добавляя перлит и создавая слой от 1,5 до 2 см.

Когда помещения не отапливаются либо отапливаются время от времени, используют метод кладки на ребро. У теплозащитных арболитовых блоков коэффициент поглощения воды составляет не более 85%. Для конструктивных элементов допустимый показатель на 10% ниже.

Принято делить арболитные блоки на три категории по пожарной защищенности:

• Г1 (трудно загорающиеся);
• В1 (тяжело воспламеняющиеся);
• Д1 (образующие мало дыма элементы).

Необходимость производить арболит у себя дома связана во многом с тем, что существующие производители часто выпускают некачественный товар.

Проблемы в основном могут быть связаны с недостаточной прочностью, слабым сопротивлением теплопередаче или нарушением геометрических параметров. Блоки любого вида непременно следует покрывать штукатуркой.

Она надежно защищает от продувания ветрами. С арболитом комбинируются лишь способные «дышать» отделочные покрытия.

Есть 6 марок арболитовых блоков, выделяемых по уровню стойкости к морозу (от М5 до М50). Цифра после буквы М показывает, какое количество циклов перехода через ноль градусов могут перенести данные блоки.

Минимальная морозостойкость означает, что изделия должны применяться только для внутренних перегородок.

Чаще всего размер их составляет 40х20х30 см. В зависимости от устройства системы паз-гребень зависит площадь кладки и теплопроводность стен.

Говоря про размеры и характеристики арболитовых блоков по ГОСТ, нельзя не сказать, что он жестко регламентирует предельные отклонения размеров.

Так, длина всех ребер может отличаться от заявленных показателей не более чем на 0,5 см. Наибольшая разность диагоналей составляет 1 см.

А нарушение прямолинейности профилей каждой поверхности должно быть не более 0,3 см. Чем выше конструкции, тем меньше будет швов при укладке, и тем меньше окажется число швов.

В некоторых случаях удобнее всего оказываются блоки величиной 60х30х20 см. Они нужны там, где длина стен — кратная величина по отношению к 60 см. Это позволяет отказаться от резки блоков.

Иногда встречается так называемый «северный арболит», длина которого не превышает 41 см. В части рядов при перевязке ширина стены совпадает с длиной блока, а в другой части составляет сумму двух ширин и разделяющего их шва.

Практически все изготовители делают перегородочные блоки. В линейке каждой фирмы величина таких изделий составляет 50% стандартного типоразмера. Изредка встречаются конструкции 50х37х20 см. Это позволяет возводить стенки ровно 37 см, не прибегая к перевязке блоков или прикладыванию панелей.

В отдельных регионах могут встречаться совершенно другие размеры, это надо уточнять дополнительно. При самостоятельном производстве их надо подбирать по своему усмотрению.

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

Щепу делают, дробя нетоварную древесину. Длина щепок варьируется от 1,5 до 4 см, наибольшая ширина их составляет 1 см, а толщина должна быть не более 0,2 — 0,3 см.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Независимо от выбранной породы, надо непременно применять антисептические смеси.

• Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.
• В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.
• Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя.

Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе.

Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад.

Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент.

Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400.

Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков.

Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция.

Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1.

Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд.

Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее.

Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Лишь в том случае, когда соблюдены все требования, предъявляемые ГОСТ, можно запускать определенную марку деревобетона в производство.

Но обеспечить строгое исполнение нормативов и выпустить необходимое количество смеси, а затем и блоков из нее, помогает только специальная аппаратура. Щепу разделяют на части при помощи промышленных измельчителей.

Далее она вместе с другими компонентами поступает в устройство, размешивающее раствор.

Еще потребуется:

• аппарат, дозирующий и формирующий арболитовые блоки;
• вибрационный стол, который придаст им необходимые качества;
• устройства, сушащие щепки и приготовленные блоки;
• бункеры, куда закладывается песок и цемент;
• линии, подающие сырье.

Не стоит использовать самодельные аппараты, если планируется выпускать большие партии арболита. Они недостаточно производительны, потому рентабельность предприятия падает.

Полезно рассмотреть и особенности каждого вида оборудования. Устройства, режущие щепу, имеют специальный барабан с «ножами», формируемыми из качественной инструментальной стали. Дополнительно барабан оснащают молотками, которые позволяют автоматизировать подачу сырья для последующего дробления.

Чтобы сырье могло проходить внутрь, барабан делают перфорированным, его окружает несколько. Больший (внешний) барабан той же формы, который препятствует разлету осколков. Обычно устройство монтируется на рамах с трехфазными электромоторами. После расщепления щепу передают в сушилку. Именно качество этого аппарата сильнее всего влияет на совершенство готового продукта.

Сушилка тоже выполнена в форме сдвоенного барабана, ее диаметр составляет примерно 2 м. Наружный барабан перфорирован, что позволяет обеспечить поступление теплого воздуха. Его подают при помощи асбестовой трубы либо гибкого несгораемого рукава.

Кручение внутреннего барабана позволяет размешать щепу и предотвратить воспламенение сырья. Качественная сушка сумеет за 8 часов довести до нужной кондиции 90 или 100 блоков.

Точная величина зависит не только от ее мощности, но и от габаритов обрабатываемых конструкций.

Мешалка — это крупный цилиндрический чан. Все необходимое сырье загружается сбоку, а замешанный состав выходит снизу. Обычно электрические моторы и их редукторы располагаются сверху от растворомешалки.

На эти двигатели насаживаются комплексы лопастей. Вместимость резервуара определяется тем, какова должна быть ежедневная производительность линии.

Миниатюрное производство выпускает за дневную смену не более 1000 конструкций, при этом используются чаны емкостью 5 куб. м.

Чтобы приготовить арболитовые блоки для частного дома своими руками, надо использовать 1 часть стружек и 2 части опилок (хотя в некоторых случаях предпочитают соотношение 1: 1).

Периодически все это как следует сушат. Их держат 3 или 4 месяца на свежем воздухе. Периодически измельченную древесину обрабатывают известью, переворачивают. Обычно на 1 куб. м.

щепы расходуют примерно 200 л извести в концентрации 15%.

Следующий этап изготовления арболитовых блоков в домашних условиях подразумевает смешивание щепы с:

• портландцементом;
• гашеной известью;
• хлористым калием;
• жидким стеклом.

Лучше всего дома сделать блоки величиной 25х25х50 см. Именно такие размеры оптимальны и для жилого, и для промышленного строительства.

Уплотнение раствора требует использования вибрационных прессов либо ручных трамбовок. Если большое число деталей не требуется, можно использовать миниатюрный станок. Задать определить точный размер готовой продукции помогают специальные формы.

Изготовить монолитный арболит можно, залив в эту форму подготовленную смесь вручную. Если добавляется жидкое стекло, готовое изделие станет более твердым, но при этом вырастет и его хрупкость.

Целесообразно замешивать компоненты последовательно, а не все вместе. Тогда меньше опасность возникновения комков.

Получение облегченной конструкции очень просто — надо только поставить в форму деревянный брусок.

Держать заготовку в форме надо минимум 24 часа. Потом начинается сушка на воздухе под навесом. Время высушивания определяется температурой воздуха, и если она очень низка, иногда требуется 14 дней. А последующая гидратация при 15 градусах продолжается 10 суток. На этом этапе блок держат под пленкой.

Чтобы арболитовая плита прослужила подольше, она не должна охлаждаться до отрицательной температуры. Деревобетон в летний жаркий день почти неизбежно пересыхает.

Однако этого можно избежать, прибегая к периодическому опрыскиванию водой. Надежнее всего обработка в полностью контролируемых условиях в сушильной камере.

Желаемые параметры — прогрев до 40 градусов при влажности воздуха от 50 до 60%.

О том, как сделать арболитовые блоки своими руками, смотрите в следующем видео.

Производство арболита своими руками и на заводе: фото и видео оборудования

Можно ли самому производить арболит и стоит ли с этим связываться?

Бизнес по производству хороших строительных материалов всегда был одним из самых выгодных. Правда, перед тем, кто не имеет опыта в строительстве и/или предпринимательстве, но хочет наладить выпуск стеновых блоков, встает множество вопросов – от юридических до чисто инженерных:

какие требования к цехам и складам предъявляет СанПиН;

какими должны быть показатели температуры и влажности в цехах;

какая щепа лучше для арболита, как ее приготовить и обработать;

как выбрать минерализатор для арболита;

как изготовить раствор для арболита;

можно ли использовать самодельный щепорез для арболита;

сколько нужно цемента для изготовления куба арболита и другие.

На эти и другие вопросы постараемся ответить максимально подробно, рассмотрим плюсы и минусы кустарного производства и разные способы изготовления арболитового блока.

Если вы серьезно беретесь за производство арболита, придется изучить кое-какую литературу. Мы сделали подборку самых полезных материалов, в том числе – статей из нашего блога: они будут интересны даже тем, кто не имеет отношения к химии и инженерному делу.

Обратите внимание: в этих документах содержатся упоминания других, которые регламентируют, например, выбор сырья для производства арболита.

• ГОСТ 19222-84: «Арболит и изделия из него». Основной нормативный документ советского времени, который по большей части не утратил актуальности: в новом ГОСТЕ (см. ниже) только немного ужесточились требования. Содержит требования к компонентам сырья, арболитовой смеси и готовым изделиям из арболита, возможные отклонения от размеров, сведения о приемке, испытаниях, хранении и транспортировке изделий из арболита.
• ГОСТ Р 54854-2011: «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Новый ГОСТ, которым пользуются производители изделий из арболита. Принципиальные отличия от старого документа: изменение минимально допустимой марки цемента (с M300 до M400 в теплое время года и M500 – в холодное).
• СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». Этот документ интересен по большей части проектировщикам и застройщикам, связанным с арболитовой тематикой, однако изучить его производителю будет также полезно: инструкция освещает основные требования к готовому изделию.

Эти работы – элементарная теоретическая база знаний в областях физики и химии. Имея ее, проще понять, почему к сырью, оборудованию и производству предъявляются такие жесткие требования.

«Арболит – эффективный строительный материал» (автор И.Х. Наназашвили). Эта работа – «Библия» любого серьезного производителя арболита. Исаак Хискович Наназашвили, д.т.н.

, профессор и академик МАНЭБ – человек, сделавший много для исследования свойств арболита и открытия заводов по его производству на территории всего Советского Союза.

Труд достаточно сложен для понимания теми, кто не имеет специального образования, поэтому в нашем блоге есть статья-адаптация работы (см. ниже).

Планируете делать арболитовые блоки? Поможем с заказами!

• Первое, на что нужно ориентироваться – требования СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» (этот документ регламентирует размеры санитарно-защитной зоны)
• Для нормальной работы персонала и оборудования, а также хранения сырья и готового материала оптимальны температура 20–22 ⁰C и относительная влажность 60–70 %. Поэтому в холодное время года заводы по производству арболитовых блоков обязательно отапливаются.
• К площади помещений также есть требования: не менее 20–30 м2 для станков (зависит от набора основного и дополнительного оборудования), от 50 м2 для сырьевого склада, от 100 м2– для склада готовой продукции, от 150 м2 для зоны выдержки.
• Требования к сырью подробно расписаны в статье «Состав арболита…»: какой фракции нужна щепа для арболита, какую марку цемента берут производители, сколько сульфата алюминия следует брать на куб арболита и другие.

Сразу оговоримся – первые два способа практикуются на кустарном производстве, соответственно, на сырье не лучшего качества. Поэтому конечный продукт в любом случае не отвечает ГОСТу сразу по всем характеристикам.

Изготовление смеси для арболита в домашних условиях будет одинаковым в обоих способах, которые описаны ниже.

1. В смеситель засыпают щепу и заливают раствором минерализатора; по возможности – распыляют, чтобы заполнитель был максимально пропитан им.
2. После полного цикла перемешивания (от 20 секунд) засыпают цемент так, чтобы он покрыл 100 % щепы.
3. Перемешивание цементного «теста» длится от 3 минут. На этом этапе уже не стоит добавлять воду: она смоет «тесто» с щепы.
4. Готовая смесь «жизнеспособна» в течение 10–15 минут. По истечении этого времени начинается гидратация (схватывание), и успеть утрамбовать ее в формы нужно до начала процесса.

Обычным смесителем пользоваться неэффективно: у него плоские лопасти, которые по большей части «перекидывают» смесь из одного угла емкости в другой, не перемешивая. Специализированный агрегат с лопастями-плугами справляется лучше и быстрее.

Мгновенная распалубка арболита

1. Смесь укладывают в формы на ровной поверхности – поддоне или фанере – и протыкают кельмой, вилами или заточенным куском арматуры (чтобы убрать пустоты). При использовании технологии моментальной распалубки берут меньшее количество воды, чем при возможности оставить блоки схватываться в формах. Делать это нежелательно: при недостатке жидкости не происходит гидратация цемента.
2. Блоки трамбуют пластинами вручную.

1. Смесь закладывают в стальные формы и устанавливают на вибростол, затем обязательно штыкуют и «усаживают». Ручная трамбовка не даст нужного давления настолько, чтобы внутри блока не было пустот; поэтому протыкание раствора необходимо.
2. Процесс вибрирования длится от 10 до 30 секунд; время зависит от планируемой прочности блока и определяется опытным путем. Слишком долгое вибрирование негативно сказывается на однородности смеси – проще говоря, цемент просто частично сползает с щепок и оседает на дне формы.
3. Раствор трамбуется. Для получения конструкционной марки арболита (от 500 кг/м3) соблюдается «правило двадцати пяти процентов»: при планируемой толщине блока 20 см высота неутрамбованной смеси должна составлять 25 см, т.е. вышеобщая высота будет равной 25 % (четверти от планируемой). Можно брать и большие значения утрамбовки – с плотностью вырастет прочность и немного упадут теплоизолирующие свойства.

На этапе старта экономически выгодно: нет затрат на специализированное оборудование (во втором случае используется только универсальный вибростол).

Блок не получается достаточно прочным без нужного давления: не менее 200 МПа – при ручной трамбовке такое невозможно.

У блоков даже внутри одной партии регулярно получается разная плотность.

Если используется моментальная распалубка (технология изготовления арболита в домашних условиях обычно именно такую и подразумевает), блок теряет геометрию, так как щепа редеформируется и возвращает форму.

1. Раствор подготавливают в специальном агрегате – бетоносмесителе для арболита. От обычного он отличается наличием плугообразных лопастей, которые «взрезают» смесь: только так ее можно качественно и быстро перемешать.
2. Готовый раствор укладывают в специальные пресс-формы лазерной резки (это обеспечивает идеальную геометрию) и разравнивают.
3. Оператор укладывает трамбовочные пластины в каждую ячейку.
4. Вибростол вибропресса для арболита поднимается до уровня трамбовочных плит до упора (сжатия с силой около 200 МПа).
5. Оператор фиксирует прижимные пластины специальными штырями. Этот процесс называется «технологией запечатывания шестой грани»: благодаря ему блок получается прочным, плотным, ровным.
6. В зоне выдержки блоки отстаиваются не менее 20 часов, не покидая при этом опалубку.
7. Через 20–24 часа оператор производит распалубку и штабелирует готовые блоки на поддоны.

Пресс-формы, перегородочные и трамбовочные пластины смазывают эмульсолом – веществом без запаха, которое не оставляет на блоке маслянистых следов (такие не позволяют укладывать штукатурку без армирования).

Процесс изготовления блока на специализированной линии

Ниже показана работа на линиях «Русский Арболит 1» и «Русский Арболит 2». Отличие линий в количестве станков: на первой это несколько отдельных агрегатов, на второй – один многофункциональный.

Продукция всей партии имеет стабильное качество – для проверки достаточно одного образца.

Блок получается ровным и прочным; соответствует всем характеристикам ГОСТ по геометрии, весу, теплопроводности и содержанию влаги.

Если есть возможность пользоваться сушилкой для бруса/блоков, время выдержки продукции до распалубки сокращается примерно до 12 часов вместо 20. При этом необходимо помнить несколько правил.

• Температура в камере не должна превышать 40 ⁰C; при обработке щепы полимерными добавками – 60 ⁰C. В последнем случае можно также уменьшить количество цемента на 15 %.
• Прогревать камеру быстрее, чем на 10 ⁰C в час, нежелательно.
• Относительная влажность в камере должна составлять 60–70 %.

Проверки готового блока на качество делают в лабораторных и домашних условиях, желательно – и там, и там. Первые дадут нам цифры, вторые – наглядность.

Перед изготовлением смеси необходимо проверить все компоненты на соответствие нужным ГОСТам (их можно посмотреть все в той же статье о составе арболита, в главе «Нормативные документы…»), иначе испытание готового изделия не имеет смысла.

Они предполагают проверку на соответствие геометрии (об отклонениях см. ниже), заявленному весу, плотности, прочности, влажности, водопоглощению и морозостойкости. Два нюанса:

• плотность и прочность – разные показатели. Прочность зависит не только от плотности, но и, по большей части, от того, насколько хорошо щепа армирует блок;
• водопоглощение невозможно измерить объективно, потому что влагу при измерениях поглощают не только поры материала, но и полости между щепками. Честно фиксируется показатель в 40–85 %, но действительному поглощению он не соответствует.

Пресс в лаборатории для испытаний строительных материалов

Отвечать блок должен следующим условиям: см. таблицу.

Теплопроводность;Прочность;Плотность;Морозостойкость;Влагопоглощение;Усадка; Усушка

0,08–0, 17 Вт/м*К;0,5–8,5 МПа;599 кг/м.куб;25–100 циклов;40–85%;0,4–0,8%;25%

Куда популярнее испытания блоков «наглядно»: в Рунете можно найти множество таких роликов. Это делается не просто для развлечения и интереса, когда же этот неубиваемый блок наконец развалится – для каждого испытания есть обоснование.

• Если блок держит удары кувалдой, кладка из таких блоков выдержит резкую усадку фундамента.
• Если блок можно поднять за вбитый гвоздь или вкрученный саморез, стена из этих блоков будет держать тяжелые конструкции (навесные шкафы, полки, сантехнику).

Есть также испытания огнем и пробы на простоту распила. Ниже можно посмотреть, как проверку «в полевых условиях» проводят испытания производители арболита:

Испытание креплений в арболите

Падение с высоты 6 метров

• У качественного блока ровные грани и стороны, он не крошится.
• На хорошем блоке могут быть только следы цемента, но никак не песка. О наличии последнего говорит также «неправильный» цвет блока – желтоватый, а не иссиня-серый.
• Блок не должен пахнуть маслом или оставлять его следы на руках. Индустриальные масла и отработку иногда используют для смазки форм, но делать этого нельзя: на такой блок не ляжет штукатурка.

• ± 5 мм по длине, высоте и ширине;
• ± 3 мм – максимально допустимое отклонение от прямолинейности профиля лицевых поверхностей;
• ± 5 мм – максимально допустимое отклонение от номинального положения проема в армоблоке.

• Блоки хранят на специальном складе (см. выше) штабелированными на деревянных поддонах (обычно 1000 x 1000 мм или 1000 x 1200 мм).
• Высота штабеля не должна превышать 2000 мм (в соответствии с требованиями ГОСТ 19222–84).
• При штабелировании предусматривают расстояние между блоками – для удобства захвата их с поддона, обычно – до 100 мм.
• При отправке блоки скрепляют полипропиленовой лентой, под углы подкладывают пластиковые прокладки.
• При сухой погоде блоки отпускают не ранее, чем через две недели после изготовления, при влажной – не менее, чем через три недели.
• Транспортировка блоков осуществляется либо в крытом кузове, либо в открытом с упаковкой стрейч-пленкой.
• Каждая партия блоков сопровождается документами, подтверждающими качество продукции и оформленными в соответствии с ГОСТ 13015.3–81.

Автор статьи:

Технология, пропорции и состав при производстве арболитовых блоков своими руками

Исходя из простоты состава сделать арболитовые блоки своими руками несложно, но важно придерживаться правильной технологии изготовления. Блоки состоят из цемента, древесных отходов или стружки.

В результате процесса производства получают изделия, которые по основным характеристикам подходят для строительства временных построек или малоэтажных объектов.

Блоки отличаются легкостью, поэтому не используются при возведении крупных домов.

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

• универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
• благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
• низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
• после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
• поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
• блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
• изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
• насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
• постройки служат долго.

Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см.

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные.

Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций.

В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

Технические характеристики изделий:

• экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
• устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
• изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
• теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
• показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
• конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
• влагопоглощение — до 85%;
• усадка материала — до 0,5%;
• показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

Технология производства арболитовых блоков

Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования.

Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала.

Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

• емкость для замешивания смеси;
• бетономешалка;
• формы для заливки блоков, желательно разъемные;
• молоток;
• вибратор;
• лопата;
• мастерок.

Состав

Основные компоненты:

• цемент: М200, М400, М500;
• щепа;
• добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
• вода.

  Этапы строительство бани из арболита своими руками

Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки.

Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции.

Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

КлассЩепкиЦементВода

В0,75	до 190 кг	до 300 кг	до 360 л
В1,0	до 210 кг	до 330 кг	до 390 л
В1,5	до 230 кг	до 360 кг	до 430 л
В2,5	до 250 кг	до 400 кг	до 480 л

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Технологии прессования

Используются разные методы формовки:

• ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
• ручной на вибростоле;
• технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С.

Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий.

Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Где взять щепу для арболита?

Щепу, стружку или опилок для арболита можно купить на пилорамах. Рекомендуется применять древесные отходы из сосны или ели. Иногда используется лиственница. В этом случае количество химических компонентов увеличивается в несколько раз.

Длина щепы — до 40 мм, рекомендуемая — 25 мм. Ширина — до 10 мм, толщина в пределах 3-5 мм. Используют чистое сырье (без признаков гнили, плесени). Количество коры при этом составляет не более 10% от общего объема сырья.

При изготовлении щепы древесина сначала рубится, затем измельчается на молотковой дробилке.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор.

Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем.

На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.